點(diǎn)焊機(jī)的焊接電流影響：為了保證熔核尺寸和焊點(diǎn)強(qiáng)度，焊接時(shí)間與焊接電流在一定范圍內(nèi)可以互為補(bǔ)充。為了獲得一定強(qiáng)度的焊點(diǎn)，可以采用大電流和短時(shí)間（強(qiáng)條件，又稱強(qiáng)規(guī)范），也可以采用小電流和長(zhǎng)時(shí)間（弱條件，又稱弱規(guī)范）。選用強(qiáng)條件還是弱條件，則取決于金屬的性能、厚度和所用焊機(jī)的功率。但對(duì)于不同性能和厚度的金屬所需的電流和時(shí)間，都仍有一個(gè)上、下限，超過此限，將無法形成合格的熔核。從公式可見，電流對(duì)產(chǎn)熱的影響比電阻和時(shí)間兩者都大。因此，在點(diǎn)焊過程中，它是一個(gè)必須嚴(yán)格控制的參數(shù)。引起電流變化的主要原因是電網(wǎng)電壓波動(dòng)和交流焊機(jī)次級(jí)回路阻抗變化。阻抗變化是因回路的幾何形狀變化或因在次級(jí)回路中引入了不同量的磁性金屬。對(duì)于直流焊機(jī)，次級(jí)回路阻抗變化，對(duì)電流無明顯影響。除焊接電流總量外，電流密度也對(duì)加熱有顯著影響。通過已焊成焊點(diǎn)的分流，以及增大電極接觸面積或凸焊時(shí)的凸點(diǎn)尺寸，都會(huì)降低電流密度和焊熱接熱，從而使接頭強(qiáng)度顯著下降。工件表面上的氧化物、污垢、油和其他雜質(zhì)增大了接觸電阻。過厚的氧化物層甚至?xí)闺娏鞑荒芡ㄟ^。局部的導(dǎo)通，由于電流密度過大，則會(huì)產(chǎn)生飛濺和表面燒損。氧化物層的不均勻性還會(huì)影響各個(gè)焊點(diǎn)加熱的不一致，引起焊接質(zhì)量的波動(dòng)。徹底清理工件表面是保證獲得優(yōu)質(zhì)接頭的必要條件。使銅鋁管焊接質(zhì)量穩(wěn)定，即焊接電流穩(wěn)定，分析了銅鋁管焊接過程，設(shè)計(jì)了可進(jìn)行電壓補(bǔ)償?shù)腜LC控制系統(tǒng)。在每次焊接前，通過測(cè)量電源電壓，經(jīng)控制系統(tǒng)分析和計(jì)算，可以得到與電源電壓對(duì)應(yīng)的晶閘管導(dǎo)通角，并將其傳給觸發(fā)板，從而保證焊接電流不受電源電壓波動(dòng)影響。導(dǎo)通角的計(jì)算采用了試驗(yàn)與數(shù)學(xué)插值相結(jié)合的方法，對(duì)特定的試驗(yàn)數(shù)據(jù)應(yīng)用三次樣條插值法得到了導(dǎo)通角與電源電壓的關(guān)系式。用銅鋁管串8 n髓×1舢進(jìn)行焊接試驗(yàn)并對(duì)電流數(shù)據(jù)進(jìn)行T檢驗(yàn)。結(jié)果表明，電源電壓在380 V-I-15%波動(dòng)范圍內(nèi)，焊接電流較穩(wěn)定，可保證銅鋁管焊接質(zhì)量。點(diǎn)焊機(jī)點(diǎn)焊通常分為雙面點(diǎn)焊和單面點(diǎn)焊兩大類。雙面點(diǎn)焊時(shí)，電極由工件的兩側(cè)向焊接處饋電。典型的雙面點(diǎn)焊方式如圖中a是最常用的方式，這時(shí)工件的兩側(cè)均有電極壓痕。圖中b表示用大焊接面積的導(dǎo)電板做下電極，這樣可以消除或減輕下面工件的壓痕。常用于裝飾性面板的點(diǎn)焊。為同時(shí)焊接兩個(gè)或多個(gè)點(diǎn)焊的雙面點(diǎn)焊，使用一個(gè)變壓器而將各電極并聯(lián)，這時(shí)，所有電流通路的阻抗必須基本相等，而且每一焊接部位的表面狀態(tài)、材料厚度、電極壓力都需相同，才能保證通過各個(gè)焊點(diǎn)的電流基本一致。為采用多個(gè)變壓器的雙面多點(diǎn)點(diǎn)焊，這樣可以避免c的不足。